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Autor: Tim Kruse

Nachhaltigkeit & Engagement

„Wir sind verantwortlich für das, was wir tun, aber auch für das, was wir nicht tun.“

Jean-Baptiste Molière

Unserer Schäfte fertigen wir ausschließlich aus hochwertigen Materialien, die nicht nur auf einen hohen Tragekomfort, sondern auch auf eine lange Lebensdauer ausgelegt sind. Dabei sind uns die Umweltverträglichkeit und eine Nachhaltige Produktion wichtig, denn ein handgemachter Schuh ist mehr als die Summe seiner Teile.

Ressourcen

Soweit möglich, verarbeiteten wir ausschließlich Leder aus Europäischer Rohware, gegerbt in Europäischen Gerbereien. Dadurch gewährleisten wir höchste Qualität und stellen sicher, dass die Herstellung ohne soziale oder ökologische Missstände erfolgt. Wir verarbeiten keine Leder aus Häuten CITES geschützter Tierarten und von Haien – auch nicht, wenn diese vom Auftraggeber gestellt werden.

Auf Wunsch fertigen wir Schäfte aus gebrauchten Lederartikeln, wie Taschen, Jacken oder Lederautositzen. Ebenso aus veganen Materialien.

Unsere Fertigung erfolgt vollständig in unserer Werkstatt. Wir verlagern keine Arbeitsschritte in Niedriglohnländer. Zudem nutzen wir keine vorgefertigten Komponenten: Jedes Einzelteil wird individuell und in sorgfältiger Handarbeit für jeden Auftrag angefertigt.


Klimaneutrale Prozesse

Wir gehören zu den ersten Werkstätten, die ausschließlich mit regenerativer Energie arbeiten und den Ausbau klimaneutraler Energien fördern. Dank handwerklicher Fertigung und energieeffizient isolierter Räume, die keine Klimaanlage erfordern, halten wir unseren Energieverbrauch minimal. Den unvermeidbaren restlichen CO₂-Ausstoß kompensieren wir durch Gold-Standard-zertifizierte Projekte in Zusammenarbeit mit der Organisation: „Klima ohne Grenzen“.

Wir versenden klimaneutral mit „UPS-carbon neutral“ oder „DHL-go green“.

Wir drucken auf Recyclingpapier, verpacken unsere Schäfte in Mehrweg-Zugbeutel aus Baumwolle und nutzen für den Versand Kartonagen aus recyceltem Papier, sowie Klebebänder aus 100 % recyceltem Kunststoff.

Auch unsere digitale Kommunikation ist klimafreundlich: Die Server für Webseite und E-Mail werden mit regenerativem Strom betrieben.


Engagement

Seit 1990 engagieren wir uns in humanitären Hilfsprojekten, der Kinder- und Jugendförderung sowie im Umwelt- und Tierschutz. Wenn auch Sie sich einbringen möchten, empfehlen wir Ihnen die folgenden vier Organisationen. Wir sind von ihrer Seriosität, Effizienz und der Bedeutung ihrer Arbeit überzeugt.

  • Elmeere

    Der Verein Elmeere e.V. betreibt ein einmaliges Schutz- und Renaturierungsprojekt auf der Nordseeinsel Föhr. Die eingehenden Spendengelder werden ausschließlich zum Aufkauf ehemals landwirtschaftlich genutzter Flächen und deren Renatu­rie­rung verwendet. So werden ehemalige Brutplätze, welche die Landwirtschaft vernichtet hatte, der Natur zurückgegeben. Elmeere e.V. arbeitet rein ehrenamtlich und ist als gemeinnützig tätig anerkannt.

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  • Hammer Forum

    Das Hammer Forum  setzt sich seit vielen Jahren erfolgreich für die medizinische Versorgung von Kindern aus Kriegs- und Krisengebieten ein. Der Verein gibt Hilfe zur Selbsthilfe durch den Auf- und Ausbau von Krankenhäusern und stationären Einrichtungen vor Ort. Qualifizierte medizinische Teams fliegen in die Krisengebiete und behandeln vor Ort. Jedes Jahr werden so über 1.400 Kinder operiert, die ansonsten keinen Zugang zu einer fachärztlichen Behandlung gehabt hätten.

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  • Rettet den Regenwald e.V.

    Rettet den Regenwald e.V.  setzt sich aktiv für den Erhalt der Regenwälder, ihre Bewohner und soziale Reformen in den betroffenen Regionen ein. Der gemein­nützige Verein stört seit 1986 die Kreise von Holz- und Viehbaronen, Öl- und Bergbau­konzernen, westlichen Banken und korrupten Politikern. Wir unterstützen den Ankauf von Flächen um diese zu schützen und andere Projekte.

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  • OroVerde

    „OroVerde“ Die Tropenwaldstiftung OroVerde (=span. „Grünes Gold“) setzt sich für den Erhalt der tropischen Regenwälder ein. Dabei gehen Regenwaldschutz und Entwicklungszusammenarbeit Hand in Hand, denn nur mit den Menschen vor Ort sind Regenwald-Schutzprojekte langfristig erfolgreich und lässt sich Regenwald schützen. Wir unterstützen im Rahmen unserer Möglichkeiten OroVerde, beim Erhalt einem der letzten Bergnebel-Regenwälder auf der Halbinsel Paria in Venezuela.

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Schäftemacher

„Wer die Vergangenheit nicht kennt, kann die Gegenwart nicht verstehen und die Zukunft nicht gestalten.“

Dr. phil. Helmut Josef Michael Kohl

Der Schäftemacher zählt wohl zu den unbekanntesten Berufen. „Papa und Mama machen halbe Schuhe“, war die Antwort unserer Kinder, wenn diese auf dem Beruf der Eltern angesprochen wurden, denn niemand konnte mit dem Begriff Schäftemacher etwas anfangen.

Als Schäfte bezeichnet man die Oberteile von Schuhen, also zirka 90% des auf den ersten Blick sichtbaren Teils eines Schuhes. Tatsächlich könnte man sagen dass ein Schäftemacher Kleider für die Füße schneidert. Denn wie ein Schneider fertigt er nach den Maßen der Füße Schnittmuster an, schneidet Leder und Stoffe zu und näht diese zu einem dreidimensionalen Gebilde zusammen.

Dabei muss er äußerst präzise vorgehen. Anders als bei Stoffen, gibt es bei Leder keinen zweiten Versuch. Einmal vernäht, hinterlässt die Nähnadel Löcher im teuren Leder.

Der Größenunterscheid zwischen zwei Schuhgrößen beträgt nur 6,67mm. Ein einzelner Schaft besteht aus vielen Elementen und wenn beim Modellieren, beim Zuschneiden oder beim Zusammenbau der vielen Teile nur vier kleine Fehler mit einer Ungenauigkeit von nur ca.1mm einschleichen, ist der Schaft am Ende eine halbe Schuhgröße zu klein oder zu groß. Zudem haben die verschiedenen Leder sehr unterschiedliche Eigenschaften – sie sind mal weicher, mal fester.

All dies muss ein Schäftemacher berücksichtigen, damit die späteren Träger der Schuhe viel und lange Freude an den Handgefertigten Schuhen haben.

Schäfte (Schuhoberteile) wurden bis ca. 1860 vollständig von Hand genäht. Die Einführung der Nähmaschine in der zweiten Hälfte des 19. Jh. führte schnell zur industriellen Fertigung von Schuhen in Manufakturen und Fabriken. Fabrikgefertigte Schuhe hatten den Vorteil dass diese sofort verfügbar waren und die Kunden aus vielen Materialien wählen könnten.

Um gegen die Schuhfabriken bestehen zu können, mussten Schuhmacher nun schneller fertigen und immer mehr verschiedene Leder und Stoffe ankaufen. Eine große Materialauswahl ist jedoch für eine kleine Schuhmacherei sehr teuer und die neuen Nähmaschinen waren früher für viele unbezahlbar. So kam es in der Folge zur Gründung von Schäftemachereien, die sich auf die Anfertigung von Schuhoberteilen spezialisierten.
Die beiden Weltkriege im 20. Jh., mit ca. zwei Millionen staatlich anerkannten Kriegsversehrten allein auf deutscher Seite, von denen viele Verletzungen an den Füßen und Beinen hatten, waren die Geburtsstunde der heutigen Orthopädieschuhtechnik. Die Orthopädieschuhmacher waren stark gefordert und die Nachfrage nach Schäften für Orthopädisches Schuhwerk nahm enorm zu. Dies führte zwar zu vielen Neugründungen von Schäftemachereien, aber leider nicht dazu das man den Schäftemachern ein eigenes Berufsbild gab. Vergeblich forderten Schäftemacher immer wieder das Recht Ausbilden zu dürfen. Dennoch gelang es den Schäftemachern nur in der ehemaligen DDR und in Österreich ein eigenes Berufsbild (Oberteilherrichter) zu erhalten. Damit war es fast unmöglich in Deutschland qualifizierten Nachwuchs auszubilden.

Ende der Achtziger und Anfang der Neunziger Jahren führte die Einführung von halbindustriellen „Fertigschäften“ zur Schließung vieler Schäftemachereien. Der Umsatz brach teilweise um 70% ein. Die BSE-Krise führte zu einer Verteuerung von Leder, zeitgleich stieg der Druck der Krankenkassen auf die Preise. Schäftemacher gerieten zwischen Hammer und Amboss. 2015 existierten nur noch zirka 10% der Schäftemachereien im Vergleich zu 1980. Einige der überlebenden Werkstätten investierten in teure digitale Technik, um so effizienter und kostengünstiger zu produzieren. Andere verlagerten die Fertigung in Niedriglohnländer. Beide Wege können sich negativ auf die Qualität auswirken, führen aber insbesondere langfristig zu einem Verlust an handwerkliches Können.

Heute ist das Ourtsourcen der kompletten Fertigung Orthopädiescher Schuhe (Schaft- und Bodenbau) in Niedriglohnländer die größte Bedrohung für den Schaftbau. Denn für jeden „Boden“, der Fern von Deutschland gebaut wird, benötigt man auch keinen Schaft mehr aus heimischer Fertigung. Es besteht die Gefahr, dass dadurch die letzten gewachsenen Versorgungstrukturen von lokalen Schäftemachereien, Lederhändlern, Werkzeugherstellern… nachhaltig verloren gehen.

Auf unsere Anregung, mit viel Engagement und Unterstützung des Zentralverbandes des Deutschen Schuhmacherhandwerks (ZDS), gelang es im Zuge der Novellierung des Berufsbildes des Schuhmachers, mit Beschluss der Kultusministerkonferenz vom 23.02.2018, erstmals den Schaftbau als Ausbildungsberuf in Deutschland zu etablieren.

Das neue Berufsbild heißt: „Maßschuhmacher:in in der Fachrichtung Schaftbau“

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Historie

„Tradition ist nicht das Halten der Asche, sondern das Weitergeben der Flamme“

Thomas Morus

Unsere Familie zählt zu den ältesten Schuhmacherfamilien.

Der Urgroßvater, Hugo Seidich erlernte 1909 das Handwerk und fertigte Maßschuhe und Schäfte bereits vor dem Ersten Weltkrieg.
  • 1928

    Heerlen

    Schuhmachermeister Hugo Seidich erlernte das Handwerk zu Beginn des 20. Jh. Die Familie verließ 1927 das Ruhrgebiet und zog in den kleinen Ort Waubach nahe der niederländischen Stadt Heerlen. 1928 eröffnete Hugo Seidich nahe dem Hauptbahnhof in Heerlen eine eigene Schuh- und Schäftemacherei. Im selben Jahr wurde Hugo Michael Seidich geboren und half schon als kleiner Junge in der väterlichen Werkstatt. Durch den zweiten Weltkrieg musste die Familie diese Werkstatt aufgeben und die Niederlande verlassen. Hugo Seidich kehrte nach Kriegsende ins Ruhrgebiet zurück und eröffnete in Gelsenkirchen Bismarck eine Schuh- und Schäftemacherei.
  • 1948

    Erfurt

    Sein Sohn Hugo Michael Seidich absolvierte nach Kriegsende eine Ausbildung zum Schuhmacher bei der Schuhfabrik Thiele in Erfurt, wo er verstärkt im Schaftbau ausgebildet wurde. Im Alter von 21 Jahren, eröffnete er 1948 seine eigene Schäftemacherei in der Erfurter Milchinselstrasse.
    Durch die Teilung Deutschland kehrt auch er ins Ruhrgebiet zurück und half wieder seinem Vater in der Werkstatt. Um jedoch finanziell ein Auskommen zu haben, arbeite er auch als Bergmann auf der Gelsenkirchener Zeche Consolidation. Dort bemerkte er die sehr schlechte Qualität der Arbeitsschuhe, für die es damals noch keine Normen wie heute gab. Er erkannte hier eine Möglichkeit seine Kenntnisse als Schuh- und Schäftemacher einzubringen. Er entwickelte ein Konzept für die industrielle Herstellung von Sicherheitsschuhen, speziell für den Bergbau und die Stahlindustrie. Stiefel, die den Träger effektiv schützen und das Laufen auf abschüssigen- und steigenden Strecken Untertage erleichterten.
  • 1952

    Wanne-Eickel

    Während Hugo Seidich Senior in Gelsenkirchen weiterhin hochwertige Schäfte fertigte, eröffnete sein Sohn, mit Unterstützung der Mannesmannröhren-Werke AG (dem damaligen Eigentümer der Gelsenkirchener Zeche Consolidation), 1952 in Wanne-Eickel die „Glückauf Schuhfabrik“. Rund eine Million Paar Sicherheitsschuhe für den Bergbau und die Stahlindustrie wurde bis Juni 1974 produziert. Dann zwang das „Zechensterben“ auch die Glückauf Schuhfabrik zur Schließung.
  • 1987 – heute

    Herne

    Wenige Jahre später begann Hugo Michael Seidich mit seinem Sohn Hartmut eine neue Schäftemacherei am aktuellen Standort aufzubauen. Die Stadtverwaltung Herne unterstützte den Aufbau der Werkstatt in einer städtischen Immobilie und so konnte Hartmut Seidich die Familien Tradition fortführen.

    Er erlernte das Handwerk des Schäftemachers von seinem Vater, absolvierte eine Ausbildung zum Orthopädieschuhmacher und eröffnete nach abgelegter Schuhmacher Meisterprüfung am 26. Oktober 1987 die heutige Werkstatt – nur 1500 Meter vom Standort der ehemaligen „Glückauf Schuhfabrik“ entfernt.

    Hugo Michael Seidich stand noch viele Jahre seinem Sohn rüstig zur Seite und konnte auch noch seinem Enkel vieles beibringen. Am 27. April 2012, nach einem sehr erfüllten Leben, verstarb Hugo Michael Seidich im Alter von 83 Jahren. Er freute sich noch mit erleben zu können, dass auch die vierte Generation den Betrieb fortführen wird. Sowohl Dustin Seidich als auch Schwiegersohn Jan Droste erlernten das Handwerk. Beide sind inzwischen Schuhmachergesellen und versierte Schäftemacher.

    Es machte ihn stolz, dass trotz der vielen Tiefschläge, die Familie immer noch Schäfte fertigt. Ob für ehemalige Bergmänner, die Ihre Gesundheit in den Minen des Ruhrpotts gelassen haben oder für qualitätsbewussten Schuhliebhaber im In- und Ausland, welche das Glück haben sich perfektes Schuhwerk nach Maß anfertigen lassen können.

    Der Großteil der Arbeiten sind für Orthopädisches Schuhwerk, aber man findet Schäfte aus Herne auch an den Füßen von Angehörigen der Adelshäuser, bekannten Hollywood Stars und anspruchsvollen Privatkunden. Ebenso an Kindern, die in Kriegsgebieten schwere Verletzungen an den Füßen erlitten oder in Afrika körperlich stark beeinträchtigt geboren, erst mit Orthopädischen Schuhen wieder voll am Leben teilnehmen können.

    Arbeiten unserer Familie waren u.a. in der Sonderausstellung „Schuhtick – von heißen Sohlen und kalten Füßen“ der Landesmuseen zu sehen.

    Von 2004 bis 2024 unterrichtet Hartmut Seidich als Dozent für Schaftbau an der Akademie der Handwerkskammer Düsseldorf, die Orthopädieschuhmacher-Meisterschüler. Viele Jahre unterstützte ihm dabei seine Frau Tanja und Sohn Dustin.

    Während dieser Zeit schrieb Hartmut und Dustin Seidich Lehrbücher über Schaftbau, welche heute in über dreißig Ländern geschätzt werden und gaben ihr Fachwissen auch in Workshops weiter.

    Der Zentralverband des Deutschen Schuhmacherhandwerks verlieh Hartmut Seidich 2023, die „Verdienstmedaille für herausragende Verdienste für das Handwerk der Schuhmacher“, die höchste Auszeichnung, welche der Verband vergeben kann.

    Heute ist die Herner Werkstatt eine der wenigen, in denen der gesamte Fertigungsprozess noch rein handwerklich umgesetzt wird und man steht mit Fachkollegen/innen weltweit im Austausch.

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